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打印今年以來，攀鋼100kt/a釩鈦礦資源綜合利用中試線先后進行了數(shù)次試驗和改進。6月26日，全線工藝已打通，比原定時間提前了45天。
傳統(tǒng)的高爐冶煉工藝，只回收了鐵和釩，鈦進入高爐渣沒有回收，造成鈦資源流失。采用非高爐冶煉新工藝的轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)，破解了這一難題。攀鋼100kt/a釩鈦礦資源綜合利用中試線使用100%釩鈦鐵精礦，不需要燒結(jié)處理，避免了出現(xiàn)燒結(jié)煙氣脫硫等環(huán)保問題。
此條中試線2009年6月20日開工建設(shè)。2010年2月25日，中試線的核心設(shè)備——轉(zhuǎn)底爐點火烘爐，標(biāo)志著中試線主體施工全面結(jié)束，進入熱負荷試車階段。
在今年3月份至4月份的兩輪試驗期間，針對影響全線運行的核心環(huán)節(jié)——壓球機成球率偏低問題，技術(shù)人員提出了布料系統(tǒng)及粘接劑控制方案，總結(jié)出了壓球機操作方法，使成球率提高到了80%以上，打通了關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在隨后的試驗中，針對轉(zhuǎn)底爐金屬化率偏低的問題，科技人員摸索出煙氣壓力平衡控制技術(shù)改進和爐內(nèi)氣氛控制操作法，使轉(zhuǎn)底爐金屬化率由原來的不到45%提高到現(xiàn)在的91%，走在了國內(nèi)同行的前列。
6月中旬后，攀鋼釩、研究院等有關(guān)單位重點開展了熔分爐裝料制度、渣鐵分離效果、釩還原進鐵率等研究工作，并取得顯著效果：熔分爐連續(xù)出鐵可達5爐，釩渣品位達到40%，鐵水中釩氧化率達70%。這標(biāo)志著中試線全線工藝流程已順利打通，比原定計劃提前了45天。
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