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中國鋼鐵新聞網(wǎng)消息 “試生產(chǎn)的近600噸鈦精礦球團冶煉穩(wěn)定，鈦精礦造粒工藝路線已基本打通。”12月24日，在攀鋼冶材公司碾泥分公司生產(chǎn)現(xiàn)場，指導造粒生產(chǎn)試驗的攀研院鈦研究所科技人員對記者介紹道。

 

據(jù)了解，近年來，攀鋼為充分發(fā)揮本地資源優(yōu)勢，提出了“做大釩鈦”的發(fā)展目標，大力發(fā)展釩鈦產(chǎn)業(yè)。2006年，攀鋼25.5兆伏安電爐建成投產(chǎn)，成為亞洲最大的鈦渣冶煉電爐。隨后又開建了18萬噸/年鈦渣、1.5萬噸/年海綿鈦項目，這些項目給鈦精礦冶煉和穩(wěn)定的原料供應(yīng)提出了很高的要求。在常規(guī)鈦渣冶煉用鈦精礦中，要求細礦的比例一般在10%以下，而攀枝花本地的鈦精礦中，細礦的比例占70%以上。由于鈦精礦粉的粒度太細，粉塵量大，難以冶煉，給爐況的正常穩(wěn)定造成很大影響，也在一定程度上制約了攀鋼18萬噸/年鈦渣生產(chǎn)線建設(shè)。針對這一難題，有關(guān)科研單位提出了“鈦精礦造粒”的工藝路線設(shè)想，通過對鈦精礦進行造粒處理，以使物料混合更均勻、鈦渣利用率更高、更適合電爐冶煉等，滿足鈦渣冶煉的要求。

 

11月初，攀鋼冶材公司、鈦業(yè)公司共同開展了“鈦精礦造粒及冶煉試驗”攻關(guān)，以開發(fā)出一條細粒級鈦精礦預(yù)處理―鈦渣冶煉的新工藝路線，為實現(xiàn)攀鋼18萬噸/年鈦渣生產(chǎn)線建設(shè)提供技術(shù)支撐。如將這一工藝路線打通，不僅意味著攀枝花本地鈦精礦資源可以得到更大的利用，也意味著攀鋼依靠自身技術(shù)力量開發(fā)出擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的“細粒級鈦精礦預(yù)處理―鈦渣冶煉工藝”的新技術(shù)，為攀鋼鈦產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供穩(wěn)定的原料供應(yīng)保障。

 

為配合打通這一工藝路線的試驗，攀鋼冶材公司碾泥分公司認真做好“鈦精礦造粒”工藝試驗的各項準備，及時組織對生產(chǎn)工藝中的主要生產(chǎn)設(shè)備、配套設(shè)備等進行了系統(tǒng)的檢修和維護，為重點工序調(diào)整配備了操作骨干力量。試驗中，雙方人員邊摸索、邊總結(jié)，針對壓球礦的特點，對影響壓球效果的壓球機間距和皮帶上料速度進行了調(diào)整；更換了輥皮型號，對干燥車進行了改造，增設(shè)了球團擋板，對干燥等相關(guān)操作制度進行了完善。在其后的小批量試生產(chǎn)中，又針對試驗中暴露出的問題，共同對生產(chǎn)工藝、配套設(shè)備、操作以及產(chǎn)品配方等做了優(yōu)化和改進，有效解決了球團密實度、干燥等重點生產(chǎn)工藝難題，取得了較好的試驗效果，基本打通了造粒工藝路線。11月底至12月20日，首次進行了大批量造粒的試生產(chǎn)，共試生產(chǎn)出鈦精礦球團近600噸，順利通過了鈦冶煉生產(chǎn)工藝加料系統(tǒng)的通過試驗，冶煉效果也較理想，達到了“細粒級鈦精礦預(yù)處理―鈦渣冶煉工藝”實驗的預(yù)期目的。

 

據(jù)悉，目前，該公司生產(chǎn)組織人員正同科研人員一起，共同對生產(chǎn)工藝、粘結(jié)劑配方以及經(jīng)濟技術(shù)指標等做進一步的優(yōu)化改進和完善。