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隨著世界各國對能源消耗的關(guān)注，節(jié)能降耗已經(jīng)成為錳硅合金行業(yè)的重要環(huán)節(jié)，也是企業(yè)生存的關(guān)鍵。

錳硅合金的生產(chǎn)有電爐法和高爐法兩種，我國主要使用電爐法生產(chǎn)，降低電耗可以從以下方面入手。

1、提高爐料電阻

節(jié)約電能的根本思想是提高電弧電阻爐的有功功率。根據(jù)功率公式（P＝I2R），提高R料,從而提高有功功率。

2、調(diào)整焦炭配入量和粒度級配

焦炭層過厚，電極上抬，熔池溫度低，熔體從爐內(nèi)排出不暢；焦炭層過薄，電極插入過深，易翻渣，惡化爐況，影響電耗。兩種情況都會導(dǎo)致渣比增大，增加電耗。因此控制合適的焦炭厚度至關(guān)重要，通過調(diào)整粒度可以達到這一目的。

3、降低渣比

降低渣比可以減少熱損失，提高錳回收率，有效地降低電耗。主要措施有提高Mn、Si的還原率和適當(dāng)提高爐溫。

4、合理渣型

爐渣成分決定著合適的冶煉溫度、堿度、粘度、電性等因素，并影響元素在合金與爐渣中的分配。錳硅合金生產(chǎn)的理想爐渣成分為：MnO8％～10％，CaO12％～15％，MgO4％～5％，SiO232％～36％，Al2O334％～43％。

5、提高入爐含錳物料品位

對于錳硅合金冶煉，提高入爐錳品位，可以提高錳回收率，降低電耗。錳礦品位低，則渣量大，還原劑、熔劑消耗增多，導(dǎo)致電量增加。實驗表明，入爐錳礦品位每降低1％，就將多消耗64kWh/t的電。

6、選取合理的冶煉周期

礦熱爐冶煉錳硅合金的周期，是由爐內(nèi)熔池反應(yīng)區(qū)容積大小和渣中元素Mn、Si的還原程度決定的，實際生產(chǎn)中常根據(jù)爐內(nèi)不發(fā)生“翻渣”現(xiàn)象為界。適當(dāng)延長冶煉時間，從而達到錳硅合金礦熱爐實施低渣比冶煉操作。由于入爐有功功率的提高，保證了爐內(nèi)焦炭層反應(yīng)區(qū)的高溫條件，使Mn、Si的還原率大幅度提高，節(jié)省了電能。但冶煉時間不能過長,否則出鐵溫度過高將造成合金中錳的揮發(fā)損失，降低Mn的回收率。此外，MnO含量已接近還原平衡的“乏渣”，留在爐內(nèi)，會使冶煉電耗增加。因而，根據(jù)具體的操作條件，通過實踐決定合理的冶煉時間。

7、留渣法操作

留渣法冶煉鐵合金是日本首先提出來的一項新型的鐵合金工藝技術(shù)，特點是利用爐渣電阻熱代替常規(guī)的電弧熱，促使?fàn)t內(nèi)反應(yīng)區(qū)擴大，達到降低電耗，提高硅、錳回收率及產(chǎn)量并降低電耗的目的。留渣法生產(chǎn)的優(yōu)點是：一、在渣層中能量轉(zhuǎn)換率穩(wěn)定；二、在出爐操作中放出的熔液溫度穩(wěn)定；三、擴大了反應(yīng)區(qū)，氣體分布均勻，熱能利用率高；四、爐渣和合金分離較徹底。

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