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近日，記者從貴州科學(xué)院院屬貴州省新材料研究開發(fā)基地獲悉，該基地研發(fā)的新型節(jié)能集約電解錳裝備通過模塊化、一體化設(shè)計，在提高生產(chǎn)效率的同時，顯著降低能耗與污染，目前已在國內(nèi)多家企業(yè)推廣應(yīng)用，經(jīng)濟效益和環(huán)保效益顯著。
據(jù)新材料基地高級工程師胡志同介紹，該裝備采用新型工程復(fù)合材料注塑成型，密封性好、不返酸、陽極泥產(chǎn)生量低于50kg/tMn，電流效率提升至80%以上，直流電耗降低超5%，全面達到I級清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，被貴州省化學(xué)化工學(xué)會評價為“國際領(lǐng)先水平”。
傳統(tǒng)電解錳生產(chǎn)長期面臨高能耗、高污染、效率低等痛點。該創(chuàng)新裝備其“降碳、減污、擴綠、增效”的設(shè)計理念高度契合國家“雙碳”戰(zhàn)略，有效推動行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。
目前，該裝備已在四川平武錳業(yè)、岷江電解錳廠、寧夏天元錳業(yè)及吉利百礦靖西錳業(yè)投入應(yīng)用。以單條年產(chǎn)6萬噸電解錳生產(chǎn)線為例，年節(jié)電量達1650萬千瓦時，節(jié)約電費約990萬元，減少二氧化碳排放8231.85噸。每生產(chǎn)一噸電解錳還可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤33.8公斤，減少二氧化碳137公斤，電解過程基本實現(xiàn)無氨水添加。通過與企業(yè)開展技術(shù)對接和定制化改造方案，該裝備正逐步獲得市場認(rèn)可。未來，新材料基地將繼續(xù)推進該成果轉(zhuǎn)化與應(yīng)用，助力電解錳產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)綠色、高效和集約化發(fā)展。（貴州日報）
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